Ремонт тормозного цилиндра на вагонах

Тормозная система грузовых вагонов должна быть эффективной, чтобы обеспечивать остановку поезда в пределах нормативного тормозного пути. Однако при интенсивной эксплуатации железнодорожных вагонов наблюдается износ тормозных механизмов, поэтому они нуждаются в ремонте. При этом главная задача – устранить износившиеся трущиеся пары в вагонах, а также предупредить возможность поломки тормозных устройств во время работы. Благодаря этому можно наладить бесперебойную и безаварийную работу всех элементов в течение определенного срока. Выделяют ряд причин, при выявлении которых проводится средний ремонт колесных пар. Это крушение или авария поезда (ремонтируются колесные пары пострадавших вагонов), сход вагона с рельсов (восстановлению подлежат колесные пары), повреждение вагона во время погрузки или выгрузки вследствие динамических ударов груза (ремонт выполняется на всех колесных парах).

Ремонт тормозного цилиндра

Тормозной цилиндр – один из важных компонентов системы, где энергия сжатого воздуха преобразовывается в механическую. Затем она передается с помощью тормозной рычажной передачи на колодки, прижимая их к ободу колеса. Тормозные цилиндры обеспечивают работоспособность при температуре ±55 °С. Корпус тормозных цилиндров выполнен из надежных и долговечных материалов – чугуна либо стали. Гарантийный срок работы тормозных цилиндров – два года со дня начала эксплуатации (со знаком качества четыре).

Внутри корпуса тормозного цилиндра есть отпускная пружина, поршень с резиновой уплотняющей манжетой и войлочным смазывающим кольцом, а также шток. В задней крышке тормозного цилиндра, которая крепится к корпусу с помощью большого количества болтов, есть два отверстия: первое – используется для подвода сжатого воздуха, а второе, заглушенное пробкой – применяется для установки манометра во время эксплуатационных испытаний. В передней крышке есть специальное небольшое отверстие, которое используется для слива конденсата, а ее горловина оснащена резиновой шайбой, защищающей от пыли.

Описание тормозной системы грузового вагона

Тормозное оборудование грузового вагона – это устройства, которые создают искусственное сопротивление движению поезда для регулировки скорости его движения или остановки. Благодаря ему осуществляется искусственное противодействие вращению колес. 

Согласно правилам, грузовые вагоны обязательно должны быть оснащены автоматическими пневматическими фрикционными тормозами и стояночными с ручным либо автоматическим приводом. Допускается также оборудование вагона электропневматическим тормозом. Причем все элементы тормозной системы важно своевременно чистить, а также регулярно проверять их, чтобы убедиться в их надежности и управляемости.

В процессе фрикционного торможения колодки вагонов контактируют с дисками колесных пар, и в результате возникает трение, с помощью которого кинетическая энергия превращается в тепловую, а затем рассеивается в атмосфере. При этом в вагонах задействованы три типа устройств:

1. Пневматические, с применением силы сжатого воздуха. 
2. Электропневматические, где управление происходит с помощью тока, который заставляет тормозные колодки прижиматься к колесам. 
3. Механические, которые часто применяются как запасные. 

Кроме того, тормозные устройства грузовых вагонов могут быть с авторежимом либо без него.

Есть несколько видов тормозных колодок: 

1. Чугунные. Основные достоинства таких тормозных колодок – устойчивость к влаге и высокий коэффициент отведения тепла. Наиболее безопасными считаются тормозные механизмы из чугуна, ведь они не слишком сильно нагреваются.
2. Композиционные. Это металлическая основа с фрикционными элементами. Преимущества композиционных тормозных колодок – высокий коэффициент трения и износостойкость, благодаря добавлению асбокаучука, а также связующих веществ. Они в несколько раз прочнее чугунных и увеличивают тормозную эффективность поездов.
3. Тормозные колодки для определенных единиц состава. Это варианты со специальным исполнением, ведь поверхности, которые непосредственно контактируют с рельсами, выполнены из металлокерамики. Это достаточно дорогие тормозные колодки, но надежные и долговечные.

При эксплуатации тормозных колодок возникают такие неисправности: термические трещины, кольцевые проточки на поверхности катания колес или повышенный ее износ. Также со временем происходит снижение тормозной эффективности при попадании осадков в зону трения, а также при наличии угольной или торфяной пыли и листьев на поверхности рельсов.

Порядок ремонта тормозного механизма грузового вагона

При КР-2 с вагона снимается тормозное оборудование, все элементы его крепления, а также предохранительные устройства. Все они разбираются и направляются на осмотр, ремонт и эксплуатационные испытания в специальные подразделения. Все сломанные детали тормозной системы заменяются или восстанавливаются. Замене подлежат: воздухораспределители и авторегуляторы. Поступивший в ремонт цилиндр, снаружи тщательно очищается от пыли и загрязнений и осматривается на наличие ржавчины.

Очень важно, чтобы на поверхности корпуса тормозного цилиндра и на его составляющих не было трещин, отколов, изломов, а внутри – коррозии. Однако, если на фланцах корпуса тормозного цилиндра и передней крышке есть не больше двух отколов и при этом отбитая часть захватывает не более 2 соседних отверстий для болтов, то можно приваривать отбитые элементы.

Для разборки, сборки, ремонта, а также эксплуатационных испытаний тормозных цилиндров при КР-2 вагонов применяется специальный стенд. С его помощью очень удобно выполнять разборку и сборку поршневого узла тормозного цилиндра, а также испытывать его на герметичность при рабочем давлении на протяжении трех минут. Благодаря стенду на программном уровне осуществляется:

• контроль параметров проверяемого тормозного цилиндра;
• обмен информацией с базой данных цеховой системы;
• анализ полученных результатов испытаний.

Сетчатые фильтры, которые размещены в передней крышке тормозного цилиндра, надо почистить, помыть, а также продуть с помощью сжатого воздуха. У тех тормозных цилиндров, где нет влагоспускных канавок, сверлится небольшое отверстие.

На герметичность проверяются не только цилиндры, а и рабочие, и запасные резервуары вагонов. В последних режимный валик смазывается. Далее сетки и фильтр промываются, продуваются либо при необходимости заменяются на новые. Вдобавок, проверяется зазор между головкой и опорной плитой. Согласно рекомендациям, он должен быть не больше трех миллиметров. Также проверяется, надежно ли прикреплены основные узлы.

Камера воздухораспределителя проверяется на герметичность с помощью сжатого воздуха под давлением. При этом также проверяются:

• канал тормозного цилиндра с рабочей камерой;
• канал дополнительной разрядки с золотниковой камерой;
• магистральный канал.

Во время деповского ремонта грузовых и пассажирских вагонов составляющие тормозных устройств не снимаются, а восстанавливаются для обеспечения поддержания в работоспособном состоянии всей системы на протяжении межремонтного периода. Таким образом на вагоне ремонтируются: 

• тормозные цилиндры, 
• коробки зажимов;
• магистральный воздухопровод;
• стоп-краны и др.

Чтобы отремонтировать тормозной цилиндр прямо на вагоне, необходимо снять переднюю крышку вместе с поршнем. В случае, если на штоке поршня отсутствует специальное кольцо для снятия – на него надевается втулка, а в отверстие вставляется валик. Затем уже откручиваются болты. Пружину тормозного цилиндра надо снимать с помощью специального приспособления, обязательно соблюдая все меры безопасности.

Тормозной цилиндр и его элементы очищаются, промываются и протираются, а коррозийный налет удаляется с помощью шлифовальной шкурки. Также необходимо контролировать силовые параметры пружины тормозного цилиндра. Ее заменяют, если она просела более чем на тридцать миллиметров и уже не держит обычную нагрузку. 

В процессе сборки рабочую поверхность корпуса тормозного цилиндра надо протереть насухо, а потом смазать тонким слоем с помощью специальной смазки. Также в цилиндре смазывается войлочное кольцо поршня, манжета и сальник. А у рабочих резервуаров смазывается режимный валик. 

Рычажную передачу тормозных механизмов грузовых вагонов нужно полностью разобрать, включая съемные элементы стояночного тормоза. Все элементы тормозной рычажной передачи осматриваются на предмет износа, трещин и т. д. и, если нужно, заменяются. Триангели и траверсы испытываются на прочность. После прохождения испытаний на распорке возле струны триангеля ставится специальное клеймо. 

Допускается износ рабочих устройств, который составляет не больше пятнадцати процентов от их первоначальной толщины.

При капремонте вагонов таким составляющим тормозной рычажной передачи требуется магнитопорошковый контроль: 

• продольных тяг;
• тормозных башмаков;
• поперечных балок и др.

Шарнирные соединения, трущиеся части, а также винты тормозной рычажной передачи смазываются при помощи осевой смазки. Во время сборки на валиках устанавливаются типовые шайбы и шплинты. 

Из-за значительной вибрации некоторых узлов рычажной передачи на высокой скорости для уменьшения шумности и увеличения продолжительности срока их службы, предохранительные скобы монтируются на специальных резиновых прокладках. А на длинных тормозных тягах ставятся специальные ограничители вибрации.

Текущий ремонт тормозных механизмов проводятся после отцепки вагона от поезда. При этом тщательно проверяется не только техническое состояние тормозных, но и предохранительных устройств. Износившиеся элементы и узлы заменяются либо ремонтируются. 

При ТО тормозных устройств грузовых вагонов, и при их текущем безотцепочном ремонте, все манипуляции проводят в пунктах техобслуживания при подготовке вагонов к рейсу.

Надпись о проведении ремонта тормозных механизмов при деповском и капремонте вагонов не ставится. Периодичность ремонта определяется по надписям, которые были нанесены ранее на кузов, а также на днище котла. Все данные о периодическом ремонте, а также ревизии вагонов заносят в специальную книгу.

При ТО и ремонте тормозного оборудования грузового вагона обязательно нужно соблюдать все необходимые меры для сохранения безопасности. Перед заменой воздухораспределителей, резервуаров, подводящих трубок, вскрытием тормозного цилиндра и регулировкой рычажной передачи нужно обязательно выключить тормоз вагонов, а воздух – выпустить. Менять разъединительные рукава можно, только перекрыв концевые краны смежных вагонов. Запрещено обстукивать рабочую камеру и воздухораспределитель тормозного цилиндра с помощью молотка из металла, а также отвинчивать заглушки резервуаров, которые находятся под давлением.

Тормозное оборудование: периодичность и сроки его ремонта

В основном срок службы грузовых вагонов составляет 20-30 лет. Чтобы обеспечить безопасность движения и выполнить нужный объем перевозок, вагоны нуждаются в контроле исправности в процессе эксплуатации, а также в ремонте. В Российской Федерации и за рубежом сроки ремонта и система техобслуживания вагонов – разные. Это связано с появлением на рынке более надежных и прочных грузовых вагонов. Кроме того, появилось новое современное оборудование, предназначенное для контроля исправности вагонов, а также их тормозных устройств.

Период проведения ревизий, виды техобслуживания, деповского и капитальных ремонтов грузовых и пассажирских вагонов устанавливается ОАО «Российские железные дороги». 

Это зависит от пробега вагона или максимально допустимых сроков эксплуатации между проведенными ремонтными работами. К примеру, грузовые вагоны, которые были произведены после 1984 года, проходят капремонт через тринадцать лет после выпуска и через двенадцать лет – после очередного КР. Им требуется деповский ремонт через три года после постройки и спустя два года после ДР и КР или пробега 100 тыс. км. Межремонтные сроки зависят от конструкции грузового вагона, а также от интенсивности его использования.